工业母机：制造业之基石，产业振兴调查
前言
“工欲善其事，必先利其器。”以机床为代表的工业母机，是制造装备的机器，堪称“制造之基”，关系到国家发展和安全。党的十八大以来，习近平总书记多次对工业母机产业发展作出重要指示批示。随着一系列战略部署和政策举措相继推出，我国工业母机产业取得长足进步。
产业规模全球第一
伴随主轴刀头的高速转动，“京津冀协同发展十周年”几个字在一枚生鸡蛋壳上逐渐显现，这是北京精雕集团自主研发生产的五轴数控机床演示的精彩一幕。成立于1994年的北京精雕集团，从零起步坚持自主研发精密数控机床，现已成为国际同行关注的明星企业。
北京精雕集团的成长历程，是我国工业母机产业发展的生动缩影。新中国成立初期，我国就开始布局机床产业，70多年来风雨兼程、拼搏奋进，工业母机产业走出了一条“从无到有、由小到大”的发展道路。
“工业母机是新型工业化的核心装备，代表国家制造业的核心竞争力。”中国工程院院士、国家制造强国建设战略咨询委员会主任周济说。
回顾我国工业母机产业的发展历程，党和政府的高度重视与坚定支持，为产业发展指明方向并注入强劲动力。2013年，习近平总书记在沈阳机床集团考察时强调：“技术和粮食一样，靠别人靠不住，要端自己的饭碗，自立才能自强。”
近年来，为推动工业母机产业发展，一系列力度大、惠及面广的政策措施相继推出，工业母机高质量发展行动、工业母机产业投资基金以及对工业母机制造企业实行税收优惠等相互配合、协同发力，发挥了重要作用。
从产业规模看，我国已成为全球工业母机重要生产、消费大国，产业规模连续十余年位居全球第一。中国机床工具工业协会常务副理事长兼秘书长毛予锋介绍，2023年，中国制造的机床产值占全球机床总产值的32.1%，中国机床消费额占全球机床消费总额的32.5%。
在稳固夯实规模优势的进程中，中国工业母机产业为全球市场注入澎湃动能。中国机床工具工业协会数据显示，2019年，我国机床工具出口金额首次超过进口金额，此后贸易顺差不断增长，从2019年9.3亿美元攀升至2023年97.9亿美元。2023年，包括金属切削机床在内的所有机床品类实现贸易顺差，标志着我国机床产品全面走向世界。
技术水平显著提升
从技术水平看，中国工业母机产业进入新的发展阶段，重大创新成果不断涌现。上海拓璞数控科技股份有限公司自主研发的双五轴镜像铣削机床，解决了“大尺寸大柔性超薄曲面无法采用常规机械铣削加工”的技术难题，成功打破了国外封锁，为我国大飞机制造和空间探索提供了制造重器。浙江畅尔智能装备股份有限公司开发的数控卧式侧拉床，填补了航空发动机、燃气轮机等榫槽精密拉削加工制造国产装备空白，弥补了国产涡轮机拉床领域短板。
如今，我国已拥有三维五轴激光切割机床、8万吨级模锻液压机、加工精度为0.008毫米的超重型机床等一批先进装备，产业总体技术水平大幅提升。工业和信息化部装备工业一司有关负责人指出，我国工业母机产业整体技术水平进入世界第二梯队前列，形成了完整的产业体系，有效保障了国家战略需求。
产业格局优化发展
从产业格局看，产业“小、散、弱”的局面有所改善。2021年，通用技术集团与天津市国资委共同出资组建了通用技术集团机床有限公司（以下简称“通用机床公司”），作为机床板块一体化运营管理平台，进一步提高了产业集中度。
通用机床公司董事长、党委书记周舟表示，2023年，公司下属企业全部实现盈利。一批企业勇攀科技高峰，踏上高质量发展之路。济南二机床集团有限公司通过持续创新打造核心竞争力，成为“世界三大数控冲压装备制造商”之一，其大型数控冲压机床在全球市场占有率达35%。依托自研自制高档数控系统及高端数控机床的双重优势，科德数控股份有限公司今年前三季度营业收入同比增长超过30%，从确认收入口径看，其五轴联动数控机床均价同比提升约32%。
多重机遇挑战并存
当前，我国正处于由制造大国向制造强国转变的关键时期，作为工业体系基石的工业母机产业面临着多重机遇和挑战。
从机遇看，新一轮科技革命和产业变革深入发展，人工智能成为未来发展的关键变量，将推动工业母机向高端化、智能化、复合化快速发展。同时，新一代信息技术、新能源汽车等新兴产业蓬勃兴起，为工业母机产业带来了广阔的发展前景。
从挑战看，世界百年未有之大变局加速演进，全球产业结构深度调整，大国博弈日趋激烈。我国工业母机市场面临多方挤压，平均利润偏低，高端产品供给不足，产业发展受到制约。
中国机床工具工业协会发布的数据显示，今年前三季度，机床工具全行业完成营业收入7524亿元，实现利润总额仅193亿元，平均利润率低至2.6%。
利润微薄的直接原因是市场竞争日益激烈。甘肃星火智能数控机床有限公司党委副书记蒋俊表示，企业在国内市场的压力主要来自竞争白热化和市场需求变化。数据显示，国内机床主机制造企业有4800家左右，机床工具全行业企业数量超过1.6万家，工业母机市场已成一片“红海”。特别是在同质化严重的中低端领域，价格战成为厂商主要的竞争手段。
深层次的原因则是技不如人。很多国产工业母机的关键核心部件依赖进口，用户企业选择进口整机的现象也较为普遍。高端市场失守，大量利润被国外企业获取。武汉华中数控股份有限公司董事长陈吉红表示，国内市场有70%左右的高档数控系统至今仍靠进口。
产业规模世界第一，高端产品却供给不足，这种尴尬局面，折射出我国工业母机产业“大而不强”的困窘。中国工程院院士、大连理工大学高性能精密制造全国重点实验室主任郭东明表示，与发达国家相比，我国工业母机产业在高端市场和核心技术方面仍存在一定差距。
具体分析，工业母机产业在技术方面的主要问题是，高档数控系统、关键功能部件支撑能力偏弱，基础件和关键元器件、工业软件系统配套能力薄弱，对前瞻性技术、基础共性技术及用户工艺技术研究布局不足，以及创新链与产业链缺乏深度融合等。
产业链短板和“卡脖子”问题犹如一道道枷锁，严重制约着我国工业母机产业发展。
高效协同创新发展
今年6月24日，在全国科技大会、国家科学技术奖励大会、两院院士大会上，习近平总书记强调，要聚焦现代化产业体系建设的重点领域和薄弱环节，针对集成电路、工业母机、基础软件、先进材料、科研仪器、核心种源等瓶颈制约，加大技术研发力度，为确保重要产业链供应链自主安全可控提供科技支撑。
大会期间，通用机床公司下属企业机床工程研究院参与完成的两项成果，双双荣获2023年度国家科学技术进步奖二等奖，工业母机企业在服务国家战略需求方面的突出贡献受到充分肯定。消息传来，全行业倍感振奋与鼓舞。
“工业母机企业获得这样的荣誉非常难得。”周舟感慨地说，这主要得益于近年来企业加速重构高端数控机床科研体系，强化原创性引领性科技攻关，机床板块创新能力大幅提升。
科技创新能力之争是科技硬实力的比拼，背后更是科技创新组织方式和治理模式的竞争。通用机床公司在创新体系方面的探索，为整个行业提供了经验。
国家工业母机创新研究院副院长李晶莹表示，高效协同的创新体系能够有效组织科技力量，建立共性技术有组织研发和有序供给机制。要尽快完善创新体系布局，统筹建设各类创新平台，打造战略科技力量，形成国家创新能力，为工业母机企业特别是中小企业
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